在数控无心磨床的发展过程中，其工作图式经历了曲折的演变过程。初期数控无心磨床是单砂轮型的，以砂轮端面或圆周磨削，工件的支承和连续接触依靠挡件器、导片和弹簧保证。直到1915年才开始有了托板与导轮。由于历史原因，我国数控无心磨床工具行业千余家企业在国内的产业布局趋同，导致生产总量不小，低水平重复建设严重;“大而全”、“小而全”现象普遍存在，企业存在内部自我配套意识浓厚、生产周期过长、成本居高不下。
了解了数控无心磨床的定义，各部件的连接处做好刻度，然后将数控无心磨床分系统的拆开，砂轮系统、砂轮修整系统、导轮系统、导轮修整系统、液压系统、润滑系统，数控无心磨床各部件的配件和螺栓请分类放置以免搞混或丢失。检查数控无心磨床砂轮轴的外径是不是75mm，如果小超过5丝，建议换轴，做一根75mm正10丝的生铁研磨棒配研轴瓦直到全部接触到，数控无心磨床装配时做一个内孔75正2丝。外径110负2丝的同心套，用同心套来调整机床的主轴与机床的外壳同心，还要保证数控无心磨床主轴的横向间隙不得大于0.01mm，砂轮轴用手可以轻松转动。
数控无心磨床编程的主要内容包括：零件图纸分析、工艺处理、数学处理、程序编制、控制介质制备、程序校验和试切削。具体步骤与要求如下：
1.零件图纸分析
拿到零件图纸后首先要进行数控加工工艺性分析，根据零件的材料、毛坯种类、形状、尺寸、精度、表面质量和热处理要求确定合理的加工方案，并选择合适的数控机床。
2.工艺处理
工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点：
(1)加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。
(2)刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。
(3)对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。
(4)加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求;尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程;有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。
(5)切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的
数控无心磨床是具备刚度构造及精密度平稳，选用避震清除热应力生铁，保证长期性数控车床的可靠性强切削力，减少生产加工時间，根据式碾磨较长圆料时更具有优点。沙轮片主滚动轴承全自动进气系统电源开关，在润滑脂压未达额定值数时，主轴轴承电机不可以起动或全自动终止旋转，以防止主轴轴承干转二毁坏。根据形象化的方法来检验循环系统油是不是霉变，以保证主轴轴承一切正常运行。