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在装夹工件的过程中，一般优先选择一夹一顶或者双顶夹尖的方式进行装夹;对于齿根圆直径的误差需要控制在0.2mm以内，而Z轴换刀的误差需要控制在左右赶刀量内，具体为0.1mm，须满足工件的公差要求。

在设计工艺时，主程序需要从起刀点位置进行，另外加工蜗轮蜗杆的过程中还需要其他子程序的调用，整个过程的完整性才能得到保证。一般在粗车完成之后再进行精车，车床转速选为10RPM，加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行确定。左右切削法粗车完成之后，可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。

精车起刀点的确定，可以根据对刀的误差进行一定程度的调整，避免空走刀现象的出现。在精加工主程序定位之后，严格按照相关图样的要求，对蜗轮轮蜗杆的左侧面进行加工。如果主程序需要进行二次定位，要保证蜗轮蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。另外，添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善齿面加工质量。

在滑动速度较低(小于2m/s)的传动中，可采用HT15-33到HT20-40的灰铸铁。蜗杆材料主要为碳素钢或合金钢，比如12CrNi3A、18CrMnTi、20CrMnTi、20Cr、20CrV等(渗碳淬火到HRC58～63)，也可用A6、40、45、40Cr及40CrNi等(淬硬到HRC45～55)。

自从应用到实践出产中后，蜗轮蜗杆的出产功率不仅得到了进步，而且加工的精度也得到了确保。蜗杆存在必定的难度，需求对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的把握，防止在加工进程中或许呈现的扎刀现象。

蜗杆具有轮齿弯曲强度高、承受冲击载荷高、诱导法曲率半径较小、齿面接触应力较小、传动的优点。蜗杆传动的特点：由于蜗杆和蜗轮凹凸啮合，当量曲率小，因而齿面应力减小，强度。因为在蜗杆齿不减弱的情况下，能够蜗轮的齿根厚度，所以蜗轮的弯曲强度，抗冲击能力提高。由于蜗杆和蜗轮啮合时的瞬时接触线相对于和速度方向的夹角较大，故在齿面间容易形成液体润滑油膜。

首先原理:,蜗杆的轴向截面相当于基本齿条,蜗轮则相当于啮合的齿轮,虽然蜗杆左右侧面具有不同的齿距(即不同的模数) , 因同侧面的齿距相同,故没有破坏啮合条件,当轴向移动蜗杆后,也能保证良好啮合。

蜗杆的优势特点:

①啮合间隙可调整得很小,蜗杆侧隙调整可以小至0.01 ~0.015mm ,而普通蜗轮蜗杆副一般只能达0.030-0.080mm ,因此,蜗杆副能在较小的侧隙下工作,这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。

②与普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙,因而改变了传动副 ; 而双导程蜗轮蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙,不会改变传动副,可避免上述缺点。

③蜗杆是用修磨调整垫片来控制调整量,调整准确,方便可靠;而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握,调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。

④优点:在使用中如果因为磨损导致传动间隙,这时只要调整一下蜗杆的轴向位置 ,可以使蜗杆蜗轮传动副恢复到原来的精度,不需要的蜗轮、蜗杆。非常经济、实用,多用于传动。

⑤传动的结构紧凑,工作平稳、无噪音、传动效率。

应用:主要用于大型机床工作台的驱动、分割器等无间隙圆周运动定位场合。