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绞刀系统是绞吸式挖泥船的核心工作机构,其利用绞刀的切削作用将水下泥土搬离原有位置并与附近的水混合形成泥浆以便于输送,改善绞刀系统性能可显著提高挖泥船工作效率。在综合研究和分析绞刀切削理论基础上,本文归纳和总结了国内外挖泥船绞刀结构形式、驱动技术的现状和进展。针对具体疏浚工程特点,提出采用适于加工工艺、耐磨、可调环保型绞刀,可明显提高绞刀工作性能。比较和分析了液压马达、交直流电机驱动绞刀系统的特点和存在的问题,表明采用调速优良、、损耗小的开关磁阻电机驱动方式将是绞刀驱动系统发展的趋势。

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1.中碳以下锻件或铸件的刀片可堆焊或喷焊耐合金，增强其耐磨性

2.铰刀片与铰刀本体结合面应严密，不允许有过大的不接触面积，且接触点应较均匀分布。要求刀片与铰刀本体实际接触面积的总和应不小于刀片与本体理论接触面积总和的75%，且用05mm寨尺沿刀片与本体接触面周围检查，不得塞进接触面宽度的1/2.

3.刀片与本体的结合应优先用接，如用螺钉接合，则应有40%以上紧配螺钉510刀片之间的夹角应相等，且与设计角度误差不得超过士2°。511铰刀长度误差应小于铰刀直径的4/1000。

4.铰刀圈内径对铰刀轴孔中心线的径向跳动量不得大于0.3mm

5.1铰刀各部分的加工精度和表面粗糙度

在实际的疏浚过程中，绞刀机构的作业过程非常复杂，且工作环境都是在水下进行，工作时会受到某些不可视性因素和外部负载突变的影响，当工作机构液压系统发生故障时，不易于现场检测修复，因此绞刀机构液压系统性能可靠性对绞吸式挖泥船的生产效率、经济性和使用寿命有很大的影响。这对绞刀机构液压系统的设计提出了更高要求:除了完成所需的动作流程和满足液压系统的静态特性外，还要求系统拥有良好的动态特性。而传统的经验公式设计方法一般仅考虑到液压系统的静态特性，很少关注其动态性能，已不再满足现代绞刀机构液压系统的设计要求，且传统的液压系统设计以及液压元件的计算选型，很多都是采用经验公式或是类比的方法，系统设计完成后如若发现设计不合理，则需重新改进设计，造成设计周期过长效率低经济性下降，甚至还可能在元件试运行时出现。

一种挖泥船绞用拆松装置,包括上固定装置、下固定装置、旋转装置。所述上固定装置包括上支座、上油缸下铰点、上油缸上铰点、上油缸。所述下固定装置包括下支座、下油缸下铰点、下油缸上铰点、下油缸。这种挖泥船绞用拆松装置,其结构原理简单,使用时启动上油缸与下油缸做同步伸展运动,伸展31s左右达到做大伸展长度,随后拆卸所述固定装置并启动上油缸与下油缸做同步收缩运动,收缩31左右达到收缩状态,重复上述步骤直至拆卸下绞刀头,其拆卸过程中保证转动速率低,能够稳定、安全的拆卸绞刀头。这种挖泥船绞用拆松装置,其安全性能高,使用方便。